Лазерная маркировка, также известная как лазерная гравировка на заводах, — это высокоточный процесс маркировки, широко используемый в современном производстве. Он использует лазерный луч высокой плотности энергии для локального облучения поверхности материала, испаряя, плавя или химически обесцвечивая его для нанесения постоянных отметок, таких как текст, логотипы, QR-коды и серийные номера. В отличие от чернильной печати, наклеек или механической штамповки, лазер представляет собой невидимый «световой нож». Весь процесс не предполагает прямого контакта с поверхностью изделия. В настоящее время он широко применяется на производственных линиях электронных заводов, предприятий по производству оборудования, автозапчастей и т. д. При производстве клавиатур Apple компанией Darfon Electronics многие символы бренда на клавишах наносятся методом лазерной маркировки.

По мере того как производство все чаще внедряет автоматизацию и цифровую отслеживаемость, постоянная идентификация продукции становится важнее, чем когда-либо. QR-коды сегодня широко используются для хранения производственных данных, номеров партий, серийных номеров, информации о гарантии и записей о проверках.
Однако традиционные методы маркировки, такие как струйная печать, этикетки и самоклеящиеся наклейки, часто оказываются неэффективными в суровых промышленных условиях. Чернила выцветают, этикетки отклеиваются, а напечатанные QR-коды со временем становятся нечитаемыми.
Маркировочная машина с УФ-лазерным излучением решает эти проблемы, создавая стойкие, высококонтрастные QR-коды непосредственно на пластиковых компонентах, избегая при этом термического повреждения. Ее технология холодного лазера обеспечивает точные, долговечные метки, которые остаются читаемыми на протяжении всего срока службы изделия.
В этой статье мы объясним, как работают УФ-лазерные маркировочные машины, почему они являются предпочтительным выбором для нанесения QR-кодов на пластмассы и как они повышают прослеживаемость продукции в промышленности.

Линзы, используемые в лазерной головке, являются основными компонентами лазерного оборудования. Они играют ключевую роль в лазерной головке, регулируя и контролируя оптический путь. К ним относятся фокусирующие линзы, коллимирующие линзы, защитные линзы и отражающие линзы.

Высокоточный станок для лазерной резки — это режущее оборудование, разработанное с использованием лазерных технологий и технологий ЧПУ. Он обладает характеристиками стабильной мощности лазера, хорошего режима луча, высокой пиковой мощности, высокой эффективности, низкой стоимости, безопасности, стабильности и простоты в эксплуатации.


Оборудование оснащено высокоточным станком с ЧПУ, управляемым работающим ПК. Во время резки выполняется высокоточная резка и штамповка путем регулировки частоты лазера, ширины импульса, скорости рабочего места и направления движения.


Высокоточный станок для лазерной резки: он объединяет несколько концепций конструкции, имеет полностью закрытую безопасную конструкцию, крупноформатный корпус, высокоскоростную маневренность и последующее динамическое фокусирующее устройство для автоматической фокусировки резки материалов различной толщины. Верстак имеет универсальную колесную конструкцию, что экономит больше рабочей силы и облегчает подачу материала. Он имеет полностью закрытую конструкцию, которая является безопасной, экологически чистой, щедрой, красивой, соответствует стандартам CE и имеет широкий спектр применимых характеристик! !

Зона термического влияния на подложке при лазерной наплавке невелика, а деформация заготовки невелика: Плакирующий слой может обеспечить металлургическое соединение с материалом подложки, а степень разбавления плакирующего материала низкая. Плакирующий слой имеет мелкие зерна и плотную структуру, что позволяет получить более высокую твердость и износостойкость, коррозионную стойкость и другие свойства. Можно обеспечить выборочный локальный ремонт, что эффективно снижает стоимость ремонта: система порошковых материалов обладает относительно высокой адаптируемостью, и большинство обычных и специальных металлических порошковых материалов можно наносить на поверхность металлических деталей.

Манипулятор-робот для резки — это автоматизированное устройство, которое может выполнять задачи по резке различных материалов за счет гибкого движения и точного управления манипулятором-роботом. Он широко используется в промышленном производстве и может повысить эффективность производства и качество продукции. Состав и принцип работы режущего робота-манипулятора. Режущий робот в основном состоит из робота-манипулятора, системы управления и инструмента. Рука робота обычно соединена несколькими суставами и может имитировать движения человеческой руки. Система управления обеспечивает точную резку за счет точного контроля траектории движения и скорости манипулятора робота. Инструмент является основным компонентом режущего робота, и в соответствии с различными требованиями резки можно выбирать различные типы инструментов. Области применения режущих роботов-манипуляторов Режущие роботы широко используются в различных областях промышленного производства. Например, режущий робот-манипулятор в металлообрабатывающей промышленности можно использовать для резки металлических листов; режущий робот-манипулятор в деревообрабатывающей промышленности может выполнять точную резку древесины; рука режущего робота в текстильной промышленности может использоваться для резки ткани и т. д. Преимущества и проблемы роботизированных манипуляторов для резки. Робот для резки имеет следующие преимущества перед традиционными методами резки: он может обеспечить высокоточную резку, что значительно повышает качество продукции; режущий робот-манипулятор обладает высокой эффективностью, что может значительно повысить эффективность производства; за счет применения автоматизации также можно снизить затраты на рабочую силу и снизить риск производственных травм.

Рука сварочного робота в основном состоит из трех частей: рука робота, источник питания сварочного аппарата и шкаф управления. (включая систему управления), механизм подачи проволоки (дуговая сварка), сварочный пистолет (клещи) и другие детали. Для интеллектуальных роботов также должна быть сенсорная система, такая как лазерные или камеры-датчики и устройства их управления.


Робот-манипулятор может реализовать автоматизацию сварки, повысить производительность и снизить затраты предприятия. Это также может улучшить корпоративный имидж.


Для достижения высокой эффективности сварки необходимы два обязательных условия.:


1. Высокая точность резки и высокая консистенция продукта, что позволяет лучше реализовать автоматическую сварку.


2. Точность сборки заготовки должна быть высокой, а погрешность сборки - меньше прямолинейности сварочной проволоки.